生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善與成本控制培訓(xùn)
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——14年培訓(xùn)歷程，累計(jì)培訓(xùn)場(chǎng)次達(dá)8640，深受企業(yè)和學(xué)員的認(rèn)可和歡迎，培訓(xùn)效果有口皆碑！
——“少講理論，多給方法和工具，用案例剖析問題！”是本杰始終堅(jiān)持的培訓(xùn)風(fēng)格！
——“課程實(shí)用，案例實(shí)際，講師務(wù)實(shí)，效果顯著”是業(yè)界及客戶對(duì)本杰的一致贊譽(yù)！



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課程名稱：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善與成本控制培訓(xùn)

培訓(xùn)對(duì)象：生產(chǎn)主管,經(jīng)理,現(xiàn)場(chǎng)管理人員等

課程背景：

    市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)迫使企業(yè)設(shè)法降低生產(chǎn)成本，減少在生產(chǎn)環(huán)節(jié)中產(chǎn)生的浪費(fèi)，從而提高產(chǎn)品的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，降低
成本只有口號(hào)是不行的，需要采取一些科學(xué)的，切實(shí)有效的管理措施方可實(shí)現(xiàn)?？墒呛芏鄷r(shí)候，卻不得不面對(duì)：
1、現(xiàn)場(chǎng)人員對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的很多情況司空見慣，難以有效發(fā)現(xiàn)和挖掘現(xiàn)場(chǎng)問題；
2、雖然很想提升生產(chǎn)效率，卻苦于無從下手；
3、面對(duì)大量工序過程中的停滯、多余的程序和動(dòng)作，如何有效消除；
4、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常常出現(xiàn)“人等機(jī)”、“機(jī)等人”、“這道等那道”、“人等料、料等人”等現(xiàn)象，如何解決；
5、多品種小批量，設(shè)備頻繁換摸換線，如何提升換模換線效率；
6、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)重復(fù)問題屢禁不止，如何有效避免人為疏忽造成的問題……
“工欲善其事，必先利其器”，本課程的重點(diǎn)將關(guān)注如何有效挖掘和消除現(xiàn)場(chǎng)中各種浪費(fèi)，系統(tǒng)掌握現(xiàn)場(chǎng)效率
分析與改善工具，全面提升現(xiàn)場(chǎng)效率，降低生產(chǎn)成本！

課程大綱：

第一部分：現(xiàn)場(chǎng)管理人員效率化必備意識(shí)
1、現(xiàn)代生產(chǎn)管理發(fā)展趨勢(shì)
2、多品種少批量的客戶要求的挑戰(zhàn)
3、生產(chǎn)活動(dòng)的目的與意義
4、生產(chǎn)效率與企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力
5、增值意識(shí)與成本意識(shí)
6、效率意識(shí)
7、問題意識(shí)與改善意識(shí)  
8、生產(chǎn)效率的衡量指標(biāo)

第二部分：生產(chǎn)活動(dòng)中的浪費(fèi)管理
1、浪費(fèi)的定義，案例講解浪費(fèi)的表現(xiàn)形式
2、看得見的浪費(fèi)和看不見的浪費(fèi)講解
3、日本工業(yè)企業(yè)實(shí)施浪費(fèi)管理的要領(lǐng)和步驟
4、工業(yè)企業(yè)內(nèi)部七大典型浪費(fèi)分析
5、如何降低車間浪費(fèi)的案例

第三部分：降低制造成本的主要手段和常用管理工具 
1、什么是成本及成本管理的主要內(nèi)容 
2、成本觀念的更新和現(xiàn)代成本控制 
3、改進(jìn)質(zhì)量和改進(jìn)生產(chǎn)力 
4、降低庫存和縮短生產(chǎn)線 
5、減少機(jī)器停機(jī)時(shí)間和減少空間 
6、消除浪費(fèi)和降低生產(chǎn)交期 
7、直接材料成本之降低 
8、節(jié)省直接人工成本 
9、吸收銷管費(fèi)用及間接用人費(fèi)用 
10、改善設(shè)備配置降低成本 
11、工廠成本管理與控制的關(guān)鍵點(diǎn) 
12、新型生產(chǎn)運(yùn)作方式中的成本控制原理及實(shí)踐 
13、為什么說現(xiàn)場(chǎng)改善是成本降低的基礎(chǔ) 
14、控制成本能夠?yàn)槠髽I(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)帶來什么 
15、案例分析：企業(yè)降低成本的六個(gè)重點(diǎn) 
16、案例分析：降低成本目標(biāo)表之編制 
17、案例分析：中日企業(yè)成本管理的五大異同

第四部分：提高生產(chǎn)效率的基本原則
1、ABCDEF法則及運(yùn)用
2、QCDSF法則及運(yùn)用實(shí)例
3、WHY-WHY提問法及運(yùn)用實(shí)例
4、ECRS原則及運(yùn)用實(shí)例
5、經(jīng)濟(jì)原則及運(yùn)用實(shí)例

第五部分：生產(chǎn)效率改善的基礎(chǔ)與改善方向
1、如何在生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)問題
2、現(xiàn)場(chǎng)的7種浪費(fèi)的分析
3、如何減少浪費(fèi)，保持流程增值
4、瓶徑 平衡物流 5WHY ECRS 

第六部分：如何分析與消除流程浪費(fèi)----程序分析與改善
1、ASME的程序分析符號(hào)與意義
2、流程程序圖法－五個(gè)符號(hào)的分析
3、流程圖、流程線圖
4、多產(chǎn)品程序圖
5、停滯分析
6、實(shí)例介紹
7、研討與演練

第七部分：如何消除動(dòng)作浪費(fèi)——?jiǎng)幼鞣治雠c改善(Motion Study)
1、12種動(dòng)作浪費(fèi)
2、動(dòng)作分析的要領(lǐng)
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